Металлургия: от простого к сложному
Среда, 17.10.2018, 01:24
Приветствую Вас Гость | RSS
 
Главная РегистрацияВход
Меню сайта
Наш опрос
Оцените мой сайт
Всего ответов: 20
Главная » 2013 » Сентябрь » 7 » Технология экономии
Технология экономии
14:11
Дождь, ветер, солнце, снег — и в результате коррозии около 10% использованного в разных конструкциях металла ежегодно становится непригодным.


Защищать открытые поверхности от коррозии научились довольно давно. Способы защиты разные: полимерные покрытия, напыления, электролизное нанесение металла. А несколько последних десятилетий наиболее действенной и надежной считается горячая металлизация, когда сталь опускают в раскаленный более податливый материал — алюминий, цинк или сплав. Такая «одежда» полностью защищает металл 50–70 лет — раз в десять дольше, чем любое другое средство. Еще одно очевидное преимущество этого способа защиты — сделал и забыл: не нужно ни за чем ухаживать и подкрашивать. Более того, даже если, скажем, цинковое покрытие будет повреждено, сработает эффект гальванической пары — электрохимическая защита от коррозии. В пользу метода говорит и его экологичность — процесс полностью замкнутого цикла. Очевидные недостатки — энергоемкость и дороговизна: себестоимость оцинковки одной тонны стальной конструкции составляет около 450 долларов.

Сейчас в России действуют 60–70 покрывающих заводов, причем резкий рост в отрасли происходит в последние пять лет. Запускаются как небольшие предприятия с ваннами длиной 4–6 метров, так и производства с емкостями 12–13 метров. Среднегодовая производительность линии — 30 тыс. тонн. Общий ежегодный объем обработанных с помощью горячей металлизации металлоконструкций — 1 млн тонн на 450 млн долларов.

Предприниматель из Нижнего Новгорода Олег Поспелов пытается изменить одно из звеньев технологической цепочки, чтобы удешевить весь процесс на 25–30%. Экономия на миллионы долларов.

Продвигаемая Поспеловым установка была разработана и построена еще в 1980-е годы конструкторским бюро, в которое входил его отец. Сын конструктора вернулся к технологии, поработав в традиционном бизнесе, в середине 2008 года. Вникал в научные подробности, выбирал стратегию, искал партнеров. В 2010 году к проекту «Магиди» (магнитная гидродинамика) подключилась Екатерина Рунова, занимавшаяся до этого консалтингом в наукоемких отраслях.

Металлизация производится в несколько этапов: предварительное обезжиривание металла — обработка кислотой, затем отжиг, чтобы получить необходимое сочетание химических и физических свойств, и непосредственно металлизация (в случае горячего цинкования — погружение стальной детали в ванну с расплавленным цинком). Можно варьировать толщину покрытия от 80 до 100 микрон. Если детали мелкие, с частыми изгибами, разъемами или резьбой, используют термодиффузный метод, который, впрочем, отличается лишь на последнем этапе. После просушки изделия покрытие составляет со сталью единое целое, за счет чего и достигается прочность, несравнимая с лакокрасочным покрытием.

Основное оборудование — печь с регуляцией температуры нагрева металла, меняющейся при погружении холодной стали. Поддержание нужной температуры связано с колоссальными энерго-, а значит, и финансовыми затратами.

Так вот, идея «Магиди» состоит в сокращении площади нагрева. «Мы предлагаем сделать маленькую ванну и пропускать изделие сквозь нее под поверхностью расплава, для этого нужны технологические отверстия, через которые мы протаскиваем изделие любой длины, а еще нужно, чтобы расплав не вытекал из этих отверстий», — объясняет Рунова.


Удержание расплава в емкости — главная задача. Компания решила ее за счет магнитной гидродинамики. В металлургии магнитогидродинамические устройства используют для перемешивания расплавов и перекачки жидких металлов. «Магиди» же нашла уникальное применение этого поля — в горизонтальной системе. Дело в том, что перемещать изделия по цеху конвейерным способом (а это тоже большая экономия по сравнению с используемым сейчас погружным способом подачи изделий в ванну) возможно, только когда они в горизонтальном положении. Конечно, метод тоже энергозатратен, но это компенсируется тем, что ванна нужна маленькая. Большая разница — греть 24 кубометра (средний объем оцинковочных линий) или 2,5 кубометра. Результат — сокращение расходов на треть за счет снижения затрат электроэнергии на нагрев и поддержание наносимого металла (цинк или алюминий) в расплавленном состоянии.

«Но это не главное преимущество, — говорит Екатерина Рунова. — Наша технология позволяет использовать самый дорогой покрываюший металл — алюминий и на небольших предприятиях». Пока же алюминирование, защищающее от коррозии лучше, чем цинкование, могут позволить себе лишь крупные предприятия, поскольку окупить содержание ванны можно, только продавая гигантский объем продукции — сотни тысяч тонн рулонной стали. На мелких производствах и на профилированных изделиях довольствуются цинком.

Основа бизнеса

Бизнес-идея проекта — продавать комплексную технологию производителям металлургического оборудования для нанесения металлических покрытий. «А те уже будут продавать готовое оборудование оцинковочным производствам», — рассчитывает Рунова. То есть производить оборудование компания не планирует — она намерена ограничиться технологической частью, защитить интеллектуальную собственность и играть на лицензионном поле. Конкуренция технологий сейчас на рынке довольно острая. «Мы отслеживаем динамику конкурентов, патентную активность, лицензионные сделки и публикации. Пока картина такая — высок интерес к непрерывному покрытию полосы, патентуются устройства, аналогичные нашим, но не выполняющие своих функций на профилированных изделиях при горизонтальном проходе через ванну», — говорит Екатерина Рунова. Хотя похожий метод реализован у крупнейших производителей оборудования для горячего цинкования, таких как Posco, Danieli, ArcelorMittal, — но только на вертикальном принципе в ваннах для обработки стальной полосы.

Середина пути

Правда, технологию еще нужно доработать. Для этого необходимо 2 млн евро — примерно во столько обойдутся постройка опытно-промышленного образца, проведение НИОКР и международное патентование. «Точно посчитать сейчас сложно: сохраняется неопределенность по количеству объектов патентования», — говорят разработчики. В первоначальный маркетинг и экспериментальные работы Олег Поспелов вложил порядка 70 тыс. евро собственных средств.

Чтобы получить деньги на порядок выше, нужно представить доказательства состоятельности научной идеи. Действовать решили через бизнес-ангелов и гранты — 25 тыс. и 50 тыс. евро дали, соответственно, бизнес-ангелы и Фонд Бортника (Фонд содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере). На эти деньги, рассказывает Рунова, построен демонстрационный образец. «Практически настольная модель позволяет увидеть, что мы действительно умеем удерживать расплав в ванне. Теперь мы переходим к инвестиционным переговорам», — добавляет Екатерина. Один раунд переговоров уже состоялся — в Лондоне. Обсуждения ведутся с тремя инвесторами.


Калькулятор

«После поступления инвестиций мы закладываем полтора года на постройку действующей промышленной линии и параллельное патентование. Продажа технологии (упаковка, переговоры, оформление сделки и прочее) займет еще от полугода до года. Так что максимальный срок мы ставим два с половиной — три года от момента инвестирования. Лично я ориентируюсь на конец 2016 года», — рассчитывает Екатерина Рунова.

Ну а чтобы отбить все инвестиции и прилично заработать, по ее словам, «нужна одна хорошо юридически оформленная лицензионная сделка». Расчет стоимости технологии у предпринимателей такой: «Стоимость аналога, оцинковочного завода производительностью 20 тысяч тонн в год, от 5 до 9 миллионов евро, берем нижнюю планку — 5 миллионов, себестоимость нашей линии при серийном производстве — 1,5 миллиона, соответственно, прибыль с продажи до налогов будет 3,5 миллиона евро. Крупный производитель подобного оборудования типа Danieli может поставить два десятка линий в год, то есть его прибыль составит 70 миллионов евро в год. Ставка роялти в машиностроении около 3 процентов, но мы предусматриваем вариант комбинированного платежа при продаже технологии, то есть берем разовый платеж 10 миллионов евро и еще закладываем 3 процента в год по роялти на 10 лет — 2 миллиона евро в год. Итого общий доход — 30 миллионов евро».

Сейчас к проекту привлечено 6 человек научного и инженерно-технического персонала, а также бухгалтер и фондрайзер. Фактически понятия «зарплата» в компании нет — есть оплата конкретных работ из расчета от 10 до 20 евро в час в зависимости от сложности задачи.

Основные траты — непосредственно НИОКР (оплата работ персонала, материалы и комплектующие, выполнение экспериментов, плата за электроэнергию, помещение, оборудование).

Перспективы

Рынок кажется привлекательным — пока люди используют сталь, отбоя от клиентов из строительной, автомобильной, нефтедобывающей, энергетической отраслей не будет. Но удастся ли компании реализовать свою технологию.



Просмотров: 541 | Добавил: metal | Рейтинг: 0.0/0 |
Всего комментариев: 0
Форма входа
Календарь новостей
«  Сентябрь 2013  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
      1
2345678
9101112131415
16171819202122
23242526272829
30
Поиск
Друзья сайта
Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0
Copyright MyCorp © 2018
Сделать бесплатный сайт с uCoz